針對(duì)鉛冶煉余熱鍋爐，蒸發(fā)少的第一代停堆冷卻系統(tǒng)的容量問(wèn)題，維管束堵塞造成頻繁，以聲波清洗、轉(zhuǎn)換和鍋爐余熱鍋爐結(jié)構(gòu)優(yōu)化升級(jí)措施消除安全隱患的鍋爐，提高冷卻能力，減少管結(jié)垢，保證系統(tǒng)穩(wěn)定操作。

國(guó)內(nèi)某一鍋爐公司現(xiàn)用2套60 kt／h底吹煉鉛裝置，系統(tǒng)的8 t／h余熱鍋爐是國(guó)內(nèi)鉛冶煉行業(yè)首次采用的煙氣降溫除塵設(shè)備，直升機(jī)和鍋爐煙道鍋爐沖頂，鉛冶煉含在高速、高溫輻射區(qū)二氧化硫煙氣、粉塵沉降缺陷如渣，通過(guò)230毫米的管間距的高溫?zé)煔?，附于第一管?duì)流管束間距150毫米，嚴(yán)重當(dāng)整個(gè)第一對(duì)流管積灰板結(jié)，導(dǎo)致整個(gè)鍋爐煙氣通道受阻，被迫采取停機(jī)冷卻清洗恢復(fù)生產(chǎn)。

1 改造前的余熱鍋爐

針對(duì)鉛冶煉底吹爐系統(tǒng)配套余熱鍋爐運(yùn)行中的狀況，不斷地進(jìn)行改造，余熱鍋爐經(jīng)歷了一個(gè)逐漸改進(jìn)、優(yōu)化的過(guò)程。2012年5月投產(chǎn)的第一套底吹爐系統(tǒng)8 t／h余熱鍋爐直升煙道頂部與鍋爐頂部平齊，鍋爐本體的四組對(duì)流管束配備有氣動(dòng)振打，但煙灰容易在氣動(dòng)振打的橫梁上出現(xiàn)堆積、堵塞冷卻管束的現(xiàn)象，鍋爐降溫效果差，所以最后是使用了江蘇鳳谷節(jié)能科技的聲波清灰器才使得余熱鍋爐的蒸發(fā)量不足5 t／h，鍋爐出口與電收塵直聯(lián)，煙氣在余熱鍋爐內(nèi)得不到有效的冷卻，試產(chǎn)初期余熱鍋爐出口溫度達(dá)450—480℃，直聯(lián)的電場(chǎng)入口溫度高達(dá)420—430℃。

作為全國(guó)首個(gè)底吹爐到年底的誕生，鉛冶煉底吹冶煉技術(shù)受到國(guó)內(nèi)同行的青睞，公司第二套底吹爐2015年3月投入運(yùn)行。余熱鍋爐與電除塵之間預(yù)留空間，增加灰斗沉降量，煙氣通過(guò)料斗沉降后將電除塵入口溫度降至310℃～330℃。配備8噸/小時(shí)從第一廢熱鍋爐缺乏余熱鍋爐的改進(jìn)來(lái)降低氣動(dòng)振動(dòng)器架灰，鍋爐沒(méi)有配備氣動(dòng)振動(dòng)器，在乙炔爆炸脈沖清灰裝置的第一次大膽使用行業(yè)領(lǐng)先，22脈沖清洗鍋爐管在邊上四遠(yuǎn)程控制點(diǎn)火控制方式布局，清洗效果優(yōu)于第一廢熱鍋爐。

1余熱鍋爐的完善

為防止電收塵超高溫(電場(chǎng)入口溫度、<400℃)運(yùn)行，第一套余熱鍋爐出口溫度日常操作控制在430℃以下，必要時(shí)采取降料、調(diào)整氧氣、增加煙灰投入等措施進(jìn)行調(diào)整。2005年5月參照第二套余熱鍋爐脈沖清灰裝置，在一套余熱鍋爐上對(duì)流管束兩側(cè)膜式壁上開(kāi)孔增加7個(gè)脈沖清灰點(diǎn)，配合對(duì)流管束氣動(dòng)振打清灰裝置，保障余熱鍋爐的正常平穩(wěn)運(yùn)行。

2余熱鍋爐的改進(jìn)

另外2臺(tái)余熱鍋爐采用遠(yuǎn)程點(diǎn)火控制的側(cè)部脈沖清灰系統(tǒng)，第一臺(tái)鍋爐配合氣動(dòng)振打運(yùn)行，第二臺(tái)鍋爐生產(chǎn)中在負(fù)壓變化異常時(shí)，在線打開(kāi)鍋爐人孔門，為減少人孔門處的高溫輻射和硫氣對(duì)呼吸道的刺激，操作人員站在鍋爐外較遠(yuǎn)處，將長(zhǎng)鋼筋穿過(guò)人孔門勾掛管束下部進(jìn)行晃動(dòng)，用搖擺的方式促使管束間的積灰有效脫落拉。