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蓄熱燃燒技術(shù)的經(jīng)濟性和環(huán)保意義[ 01-14 09:05 ]

燃料必須通過燃燒將其化學(xué)能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮芎蠓娇衫?，而燃料燃燒依然是我國目前最主要的污染源。高溫空氣燃燒技術(shù)作為一種新興的先進燃燒技術(shù)，具有高效節(jié)能和低污染排放的雙重優(yōu)越性，受到世界科學(xué)界和業(yè)界的廣泛關(guān)注，應(yīng)用此技術(shù)可以為我國工業(yè)爐窯行業(yè)帶來很大的經(jīng)濟效益，同時可以降低燃燒污染物NOx和溫室氣體CO2的排放，發(fā)展這項技術(shù)具有十分重要的意義蓄熱燃燒技術(shù)有以下特點閉:l)采用蓄熱式煙氣余熱回收裝置，交替切換空氣和煙氣，使之經(jīng)過蓄熱體，能夠在最大程度上回收高溫?zé)煔獾臒崃?，將助燃空氣預(yù)熱至800℃-1000℃以上，其熱回收效率

熔鋁爐的節(jié)能技術(shù)[ 01-14 08:05 ]

熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個階段:爐料裝入到軟化下榻;軟化下榻至爐料化平;爐料化平到全部熔化(該階段產(chǎn)生氧化浮渣);鋁液升溫。其中在裝料時，為了不損壞爐底及側(cè)墻的耐火材料以及考慮在鋁料熔化時得到有效的熱交換，要注意投入料的構(gòu)成、配比及放置方式。對鋁料的加熱熔化是通過燒嘴火焰的對流、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的熱傳導(dǎo)來完成的。在整個過程中，三者之間的比率是不斷變化的。固態(tài)時鋁的黑度(又稱輻射率)小，導(dǎo)熱能力強。隨著熔煉過程的進行，爐料進入半液半固的臨界狀態(tài)，其導(dǎo)熱能力下降，熱學(xué)性質(zhì)發(fā)生了根本性的變化。液態(tài)鋁的導(dǎo)

熔鋁爐概述[ 01-13 10:05 ]

熔鋁爐用來為鑄造機提供熔鋁，可熔化鋁錠、廠內(nèi)廢料、中間合金等，按所需的化學(xué)分析成分添加合金元素，并進行精煉、攪拌、扒渣等處理，之后鋁液經(jīng)放流口及流槽平穩(wěn)轉(zhuǎn)至鑄造機。熔鋁爐主要有火焰爐、電阻爐、中頻感應(yīng)爐、反射爐以及柑禍爐等。為了獲得質(zhì)量高而且經(jīng)濟的鋁合金溶液，各企業(yè)對于熔煉設(shè)備的選擇越來越重視了。鋁及鋁合金的熔煉主要采用電阻爐和火焰爐，大型熔鋁爐基本采用火焰爐型式。由于電阻爐熔池深度有限，生產(chǎn)效率低、能耗高以及加料困難等原因造成設(shè)備投資大、運行成本偏高且難以適應(yīng)頻繁開停爐等方面的要求。而相對來說，火焰爐成本低、生產(chǎn)

蓄熱式熔鋁爐的研究意義[ 01-13 09:05 ]

雖然鋁的熔點僅為660℃，但隨著物態(tài)的變化熱學(xué)性能會發(fā)生顯著的變化，熔煉過程需消耗大量的燃料。經(jīng)粗略計算，熔化每噸鋁理論上需耗電能320KW. h或柴油(熱值為43890-45980kJ/kg)約27. 4kg，若將燃燒不完全，爐體蓄熱量泄漏等計入，其實際能耗量約為理論值的2-3倍。鋁的化學(xué)活性極強，能與爐氣中的C02.H20、殘存的02發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而造成鋁損失。氧化燒損的大小取決于殘氧濃度、溫度、表面積、時間以及煙氣與金屬間的活性度。液態(tài)鋁具有強烈的氧化、吸氣傾向，隨熔煉溫度的升高，時間的延長，氧化燒損和吸氣傾向

擾流孔強化傳熱的溯分析結(jié)果[ 01-13 08:05 ]

?分析方法首先對黃風(fēng)良等人做的8種擾流孔開孔方式進行了研究，這9種開孔方式為典型的順排和叉排排列方式，為了便于與后文所做的研究區(qū)別開來，將其稱為無角度排列方式的擾流孔，其結(jié)構(gòu)如下圖2.9所示。鳳谷工業(yè)爐集設(shè)計研發(fā),生產(chǎn)銷售,培訓(xùn)指導(dǎo),售后服務(wù)一體化,專利節(jié)能技術(shù)應(yīng)用,每年為企業(yè)節(jié)省40%-70%的能源成本,主要產(chǎn)品加熱爐,工業(yè)爐,節(jié)能爐,蓄熱式爐,垃圾氣化處理設(shè)備，歡迎致電咨詢:0510-88818999

帶角度擾流孔的流動與傳熱性能[ 01-12 10:05 ]

利用開擾流孔后的努賽爾數(shù)與未開擾流孔前的努賽爾數(shù)的比值(Nu/Nua)來表現(xiàn)開擾流孔之后的強化傳熱效果的程度，利用開擾流孔后的阻力系數(shù)與未開擾流孔前的阻力系數(shù)比值(f/fo)來表現(xiàn)添加擾流孔之后阻力的上升程度，得到的結(jié)果分別如圖2.5 , 2.6所示。    從圖2.5可以發(fā)現(xiàn)，存在三種曲線的趨近形勢不同的現(xiàn)象，這主要是由于三種不同角度下的擾流孔在低雷諾數(shù)下的影響會隨著雷諾數(shù)的增大變化造成的。在低雷諾數(shù)時，45°時帶來的擾流大，而隨著雷諾數(shù)的增大45°帶來的影響會逐漸被

蓄熱式波紋板實驗元件[ 01-12 09:05 ]

數(shù)據(jù)采集儀以1Hz的頻率記錄空氣溫度，實驗正式開始前一分鐘即采集數(shù)據(jù)持續(xù)采集的時間約為600s，同時記錄實驗段的阻力。實驗段進出口通道各均勻布置九個熱電偶以采集空氣溫度，熱電偶使用之前利用已有精度為士o.1℃的鉑金熱電阻進行熱電偶溫度測試誤差為±0.5℃。實驗段進出口周圍各均勻布置8個靜壓測口，流道的上下面各有3個靜壓測口，流道左右各有一個靜壓測口。壓差通過補償式微壓計測得，壓力測量3次取平均值，誤差在0.3Pa范圍內(nèi)。通過風(fēng)機風(fēng)閥不斷改變空氣流速，在整流段后面通道中央位置用熱線風(fēng)速儀測量風(fēng)速，誤差在

擾流孔強化蓄熱式波紋板傳熱特性實驗研究[ 01-12 08:05 ]

根據(jù)傳熱元件流動傳熱特性實驗研究的要求，對傳熱風(fēng)洞實驗段進行設(shè)計。由于在蓄熱元件上添加擾流孔后，維持蓄熱元件壁溫恒定較難實現(xiàn)，實驗采取了瞬態(tài)實驗(單吹實驗)方法，課題采用了文獻中的單吹數(shù)學(xué)模型。瞬態(tài)實驗中，在風(fēng)機的作用下空氣通過電阻加熱器加熱至設(shè)定好的溫度，本文中將空氣加熱升高40℃。整體實驗裝置外用絕熱保溫材料包裹，避免熱量散失到外界去。熱空氣通過實驗中帶有擾流孔的蓄熱元件，空氣被冷卻。瞬態(tài)實驗方法中，進出口空氣溫度隨時間變化，相應(yīng)的進出口溫度隨時間的變化曲線會被記錄下來，當(dāng)進出口空氣的溫度曲線1s內(nèi)斜率變化小于

蓄熱式換熱器的背景[ 01-11 10:05 ]

回?zé)崾綋Q熱器，又稱蓄熱式換熱器。在這種換熱器中冷、熱兩種流體依次交替的流過同一換熱表面而實現(xiàn)熱量交換的設(shè)備。在這種換熱器中，換熱表面通常采用波紋板，除了換熱以外還起到了蓄熱的作用，因此稱之為回?zé)崾讲y板。高溫流體通過時，蓄熱式波紋板傳熱元件吸收并積蓄能量，然后流過的低溫流體通過對流換熱將熱量吸收，從而形成一個能量的轉(zhuǎn)換過程。回?zé)崾綋Q熱器廣泛應(yīng)用于低溫余熱利用領(lǐng)域，例如電站的回轉(zhuǎn)式空氣預(yù)熱器就是一種典型的蓄熱式換熱器。蓄熱式換熱器可以將進來的空氣加熱到一定的溫度，提升了鍋爐在發(fā)電過程的換熱性能，因此大大增大了能源的利

熱鍛成形的概述[ 01-11 09:05 ]

熱鍛成形是金屬塑性加工的一個主要組成部分，鍛壓加工是利用金屬的可塑性讓逐料發(fā)生塑性變形，需要通過外部壓力（鍛壓設(shè)備的錐頭、沖頭或經(jīng)過模具對強料施加壓為）才能使猛料產(chǎn)生變形，獲得規(guī)定的尺寸和相應(yīng)組織性能鍛件的加工方法以。在熱鍛時，逐料發(fā)生顯著的塑性形變，塑性流動非常明顯。通過鍛造產(chǎn)生的逐料的為學(xué)性能一般比相同材料的鑄件的性能優(yōu)越。為了更方便更直觀的了解金屬塑性成形過程時金屬內(nèi)部的流動情況?。藜跋蟽?nèi)部不同物理量的分布情況，預(yù)測逐料和模具在變形過程時產(chǎn)生什么樣的結(jié)果，以便及時地對設(shè)計方案修改，為成形工藝和模具設(shè)計優(yōu)化提

模塊鍛件的主要創(chuàng)新成果[ 01-11 08:05 ]

（1）對模塊鍛件鍛造過程進行了全流程有限元數(shù)值模擬，分別從溫度場、應(yīng)力場、鍛造載荷和成形質(zhì)量四個方面，比較了軸向反復(fù)鐓拔法、徑向十字鍛造法和綜合鍛造法對鍛件質(zhì)量的影響。結(jié)果表明，采用徑向十字鍛造法優(yōu)于其他工藝方法，其溫度場和應(yīng)力場分布均勻，鍛造載荷合理，鍛造過程不易產(chǎn)生裂紋，且鍛造操作方法不復(fù)雜。 （2）結(jié)合現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，對有限元模型進行試驗驗證，分析試驗結(jié)果與模擬結(jié)果中材料的溫度和尺寸的變化等情況，有限元模擬值和試驗測量值的變化趨勢完全是一致的，溫度場最大相對誤差為 8.5%、尺寸變化最大誤差 5.5

拔長方法的改進[ 01-10 10:05 ]

針對拔長過程，單一工位無法完全鍛合砧邊緣交界處的孔洞，本文采用交錯砧位置的拔長鍛造方法。如圖 5-28 所示，分別用 1、2、3、4 和 5 來標記坯料在砧板正中心和砧板邊緣交界處的位置，當(dāng)對坯料的某一側(cè)面進行第一趟拔長后，在第二趟拔長相同側(cè)面時，采用砧位交錯的方法，即第一趟拔長中位于砧邊緣交接處的地方，在第二趟拔長中就會位于砧板的正中心位置，即 1 位置在第一趟拔長時位于砧板正中心，在第二趟拔長中則位于砧板的交界處。通過砧板不同拔長趟次，砧板錯位的拔長方法。在第一趟和第二趟分別采用 15%的 壓下率時，對拔長過程

拔長過程孔洞壓實分析[ 01-10 09:05 ]

在拔長的壓下過程中，坯料內(nèi)部的孔洞隨壓下率變化的閉合情況如圖 5-26 所示。由圖可見，在拔長壓下過程中，孔洞 1 最先開始產(chǎn)生變化，隨著壓下率的增大而開始產(chǎn)生閉合越來越明顯，當(dāng)壓下率達到 15%時，此時孔洞 1 已經(jīng)閉合了；孔洞 2 在拔長壓下過程中形狀稍微有了變化，但變化很小，當(dāng)壓下率達到 15%時，其還沒有閉合；對于孔洞 3，在壓下過程中，其形狀基本沒有產(chǎn)生變化，還是圓形狀態(tài)。上述的原因主要是孔洞 1 的位置處于砧板的正中心，在壓下過程中，其受到砧板的擠壓程度最大，金屬流動速度最快，孔洞閉合效果最好；而孔洞

送進量對拔長過程折疊產(chǎn)生的影響[ 01-10 08:05 ]

在拔長鍛造過程中，送進量是一個重要的工藝參數(shù)。在不同的送進量下，對鍛件內(nèi)部和外面質(zhì)量都會產(chǎn)生不同效果，而本文針對拔長過程鍛件表面的折疊情況，分析不同送進量對鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。 本文研究對象鍛件尺寸同樣選取 1000mm×600mm×600mm，根據(jù)實際情況，取送進量在 120mm~240mm 范圍內(nèi)每隔 20mm 取一送進量值進行分析，分別建立相應(yīng)拔長有限元模型，對拔長過程進行數(shù)值模擬，分析其對鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。在模型中取1/2 鍛件對稱模型進行模擬，壓下率取 30%左

壓下量對拔長過程折疊產(chǎn)生的影響[ 01-09 10:05 ]

對于 5CrNiMo 模塊鍛件來說，由于鍛件內(nèi)部存在一些缺陷，在鍛造需采用大鍛造比，時常需要采用大的壓下量來減少或消除鍛件內(nèi)部缺陷。通常情況下，大壓下率取20%-40%之間。本文針對模塊鍛件，取鍛件拔長時的初始尺寸 1000mm×600mm×600mm，根據(jù)鍛件尺寸的 20%-40%，因此壓下量取 120mm-240mm 之間，且每隔 20mm取一壓下量值，分別建立相應(yīng)拔長有限元模型，對拔長過程進行數(shù)值模擬，分析其對鍛件表面折疊產(chǎn)生的影響。在模型中取 1/2 鍛件對稱模型進行模擬，送進量取

拔長過程中折疊產(chǎn)生的影響因素分析[ 01-09 09:05 ]

在拔長過程中，單次鍛打的工藝參數(shù)主要包括砧圓角半徑、送進量和壓下量三個工藝參數(shù)。對于熱作模具鋼模具鍛件，這三個工藝參數(shù)對其拔長過程折疊的產(chǎn)生具體會產(chǎn)生怎樣的影響規(guī)律，目前還有尚待進一步分析。 為了能夠準確的表示折疊產(chǎn)生和折疊的嚴重性，本文提出用最大折疊角 α 和折疊深度 Vd分別來表示折疊的產(chǎn)生和折疊的嚴重程度。其中折疊 α 是表示在拔長過程中兩個折疊面之間的最大的夾角（如圖 5-9（a）所示），并且規(guī)定，對于平面，α=180°，因此通常情況下，折疊角 α≥180°。當(dāng)折疊角α=36

拔長過程折疊的產(chǎn)生分析[ 01-09 08:05 ]

在拔長鍛造過程中時，當(dāng)鍛件送進量較小，而壓下量很大時，常常會出現(xiàn)鍛件的上下兩端部分金屬局部變形，被壓入另一部分金屬內(nèi)，從而產(chǎn)生折疊的現(xiàn)象（如圖 5-8所示）。在拔長鍛造過程中，鍛件表面折疊存在著深淺程度不同，如果鍛件表面折疊較淺的情況下，其對鍛件質(zhì)量影響還比較小，較淺的表面折疊也可以通過鍛后的機加工加以切除。但是如果鍛件表面折疊較深的情況下，其將對鍛件的質(zhì)量有著嚴重的影響，較深的折疊不僅會損害鍛件表面的完整性，降低鍛件表面受載荷的總面積，同時折疊本身就是一種鍛件內(nèi)部缺陷，其在受載時，容易引起應(yīng)力集中，成為載荷疲勞源

拔長鍛造工藝的改進[ 01-08 10:05 ]

在端面進行拔長時，由于端面鼓肚形狀的存在，并隨著拔長的進行，鍛件端面鼓肚形狀會越來越大，從而容易導(dǎo)致了端面裂紋的產(chǎn)生。從另一個方面來分析，如果鍛件端面鼓肚形狀較大，當(dāng)拔長工序的結(jié)束后的冷卻過程，鍛件端部表面溫度的會下降比較快，而鍛件內(nèi)部溫度下降比較慢，此時，鍛件端部表層收縮就會受到內(nèi)部的阻礙，在鍛件端部鼓肚表層產(chǎn)生拉應(yīng)力，從而也會導(dǎo)致鍛件端面裂紋的產(chǎn)生。因此無論從鍛造過程或鍛造后過程來分析，鍛件拔長時端面比較大的鼓肚形狀都會容易導(dǎo)致端面裂紋的產(chǎn)生，這在實際生產(chǎn)過程中是必須所要避免的。因此通過前面裂紋的分析，必須對鍛

送進量對端面鼓肚形狀的影響[ 01-08 09:05 ]

在拔長過程，鍛件鼓肚的大小對其產(chǎn)生裂紋有著重大的影響，鼓肚越大，其越容易產(chǎn)生裂紋。而在拔長過程的影響因素中，送進量的大小決定了鍛件與砧板接觸面積的大小，對金屬材料流動有著重大的影響，從而影響到了鍛件端面鼓肚形狀的大小。為了研究送進量對鍛件端面鼓肚的影響，用 W 表示送進量，L 表示砧寬，本文在 W=（0.4-0.8）L 之間分別取 0.4L、0.6L 和 0.8L 三個不同的送進量進行拔長。根據(jù)模擬的結(jié)果，在不同送進量的拔長下，鍛件鼓肚形狀大小隨著壓下率的變化曲線如圖 5-3 所示。由圖可見，在不同的送進量下，隨著

拔長過程鍛件端面裂紋的預(yù)測[ 01-08 08:05 ]

拔長時在鍛件端面的裂紋產(chǎn)生，也同樣遵循了空穴擴張導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生的規(guī)律，因此可以利用臨界空穴擴張比的判據(jù)，對拔長時鍛件端面裂紋的產(chǎn)生進行預(yù)測。取鍛件長度為 920mm 時，在端面位置進行拔長時，取鍛件端面中心處一點 P1，跟蹤其在拔長過程的各項性能參數(shù)變化，然后提取等效應(yīng)變、等效應(yīng)力和平均應(yīng)力等數(shù)據(jù)，代入到空穴擴張比的計算公式（4-11），可以得出 P1點的空穴擴張比隨壓下率的變化曲線（如圖 5-2所示）。由圖可見，在拔長時，鍛件端面中心點的空穴擴張比值隨著壓下率的增大而急速增大，當(dāng)壓下率達到 15%時，其空穴擴張比值